"Cómo vamos acoser
con guantes y mascarilla? ¡Eso es imposible!”.
Una semana después de
decretarse el estado de alarma y ante la acuciante carencia de material
sanitario de protección, esa pregunta corría por las instalaciones de la
Sociedad Textil Lonia, fabricante de las marcas Purificación García y
Carolina Herrera, en Pereiro de Aguiar (Ourense).
Sus costureras,
bregadas en el trabajo artesanal, se sentían incapaces de enfundarse las
manos y seguir siendo tan diestras como siempre. Pero no había más
remedio. La urgencia no perdonaba. Tampoco las ganas de ayudar. La
pandemia se extendía sin dar tregua, los hospitales se habían saturado y su personal estaba a merced de la covid-19 por falta de equipos de protección individual, esos EPI que se han hecho desgraciadamente tan familiares entre los españoles.
En Pereiro de Aguiar se pusieron a la faena, contactaron con las
autoridades para recabar información sobre las necesidades más urgentes.
Para responder a ellas lo antes posible, mantuvieron reuniones con los
hospitales cercanos, se enteraron de los materiales que tenían
disponibles estos centros para poder fabricar los productos a toda
prisa, hicieron prototipos, una prueba piloto y comenzaron a cortar
tejido, confeccionar patrones y a producir mascarillas y batas de
protección para los trabajadores de las unidades de cuidados intensivos
(UCI) sin tener la planta adaptada. La velocidad era crucial.
“Empezamos con una
fabricación lenta porque teníamos que ajustar las líneas de producción,
formar a la gente y localizar el aprovisionamiento, que fue lo más
difícil de todo”, recuerda uno de los responsables de producción de la
compañía. Después la maquinaria adquirió un ritmo vertiginoso.
“Arrancamos con 2 batas, al día siguiente hicimos 30, al otro 60 y luego
fuimos doblando a un solo turno y con personal voluntario hasta
alcanzar unas 600 batas diarias y unas 3.000 mascarillas. Lo que
conseguimos en solo una semana fue increíble”.
Sociedad Textil Lonia
representa uno de los crecientes ejemplos de compañías industriales que
han reconvertido su actividad y han puesto su capacidad de fabricación
al servicio de la contención del coronavirus, cuyo punto más débil ha
sido la carencia de equipos de protección individual y la falta de
respiradores para atender a los pacientes, que conforme se agigantaban
las cifras de contagios resultaba más acuciante.
Con las UCI de los hospitales
de Madrid y Barcelona desbordadas e incapaces de procurar respiradores a
todos los pacientes que los necesitaban, Seat decidió coger el testigo y
contactó con los hospitales Germans Trias y Clínic de Barcelona para
industrializar los ventiladores OxyGEN de la empresa Protofy.xyz, que
había desarrollado el prototipo y buscaba industrias para fabricarlo. La
firma automovilística asumió el reto utilizando piezas de sus coches
para que el proceso fuera más rápido.
Las cajas de los respiradores
llegaron de Seat Barcelona, donde las cortadoras láser ajustaban la
chapa para luego montarla en la factoría de Martorell. “Modificamos el
chasis del Seat León para hacer el ventilador automático y cogimos el
motor del limpiaparabrisas para que impulsara la caja de ventilación”,
cuenta Alicia Molina, responsable de ingeniería de procesos de presas y
chapistería de la marca, que resalta que en solo dos semanas y media
consiguieron homologar el respirador de emergencia. “Un tiempo récord”,
subraya.
La noche del sábado 4 de
abril, después de adaptar la fábrica a su nueva actividad y preparar a
30 personas para abordarla en un turno de producción, salieron las
primeras dos furgonetas con los ventiladores de emergencia hacia
hospitales de Madrid y Barcelona. Entonces la planta de Martorell estaba
parada, con 10.500 de los 14.800 trabajadores de Seat integrados en un
expediente de regulación temporal de empleo (ERTE). Aunque más de 150
personas participaron en el proyecto “día y noche porque estábamos muy
entregados”, asegura la ingeniera.
El 10 de abril, la compañía
suspendió la producción aduciendo que “la situación en las UCI ha
mejorado como consecuencia del descenso en el número de casos positivos
de covid-19 y los hospitales no necesitan por ahora más respiradores de
emergencia”. Había fabricado 600.
Pero eso todavía no ha
sucedido con los equipos de protección individual, que, aunque empiezan a
llegar a hospitales, centros sanitarios y residencias de la tercera
edad con mayor asiduidad que hace algunas semanas, tienen a muchas
empresas embarcadas en su elaboración porque la necesidad continúa. Y
además, como explican en Textil Lonia, “cada vez nos llegan más
peticiones de hospitales, residencias de la tercera edad e incluso de
empresas, que se han enterado de que las estamos realizando, nos las
piden y es frustrante no poder dar abasto”.
En la Agencia Española de
Medicamentos y Productos Sanitarios (AEMPS) lo saben. “Agradecemos todas
las iniciativas de colaboración de empresas no sanitarias que están
ayudando a abastecer a la población de los productos necesarios para
hacer frente a la covid-19”, señala el organismo dependiente del
Ministerio de Sanidad, que añade que las necesidades vienen muy
determinadas por la situación en cada momento. Ahora es algo menor la de
respiradores; sin embargo, la de mascarillas o geles seguirá siendo
vital durante la etapa de desescalada del estado de alarma.
La Agencia explica que ha
recibido iniciativas de colaboración de empresas de todos los sectores,
unos proyectos que también se desarrollan desde las comunidades
autónomas y desde las propias compañías. En las dos últimas semanas,
indicaba el pasado 22 de abril, se habían solicitado 53 licencias de
fabricación temporal de mascarillas y batas quirúrgicas, de las cuales
una docena habían sido autorizadas mediante un procedimiento excepcional
arbitrado para agilizar la tramitación ante la emergencia sanitaria,
como la producción de respiradores-ventiladores a siete empresas y la de
geles y soluciones hidroalcohólicas a nueve.
La fábrica de la
multinacional L’Oréal en Burgos es una de ellas. A mediados del mes de
marzo recibió el permiso e inició la tarea de reconvertir sus fórmulas
para elaborar geles hidroalcohólicos y poner en marcha el
aprovisionamiento. “Al principio no teníamos frascos para estos geles,
con lo que decidimos utilizar los que usábamos para otros productos”,
cuenta Benoît Mocquant, director de la planta.
Después los compraron y
ampliaron los formatos de sus soluciones higiénicas, desde envases
individuales hasta botes a granel. “Así podemos responder a todas las
necesidades”, destaca. Primero llegaron a los hospitales y residencias
de mayores cercanas y posteriormente implementaron una organización más
estructurada, con entrega directa e indirecta, también para los cuerpos
de Seguridad del Estado.
La fabricación masiva arrancó
el 20 de marzo, con 50 personas participando activamente y orgullosas
de su nueva función solidaria. Dedicaron 3 líneas de producción que
después fueron 7 del total de 44 de la factoría. Desde entonces han
elaborado 183.700 litros de geles desinfectantes y envasado 753.000
botes, a razón de 30.000 unidades diarias.
Tras el parón obligatorio de
la Semana Santa, la fábrica burgalesa de L’Oréal iniciaba la vuelta a la
normalidad, si puede llamarse así a la situación que vive actualmente
la industria, con una actividad más que mermada como consecuencia del
coronavirus. Allí los geles hidroalcohólicos siguen fabricándose sin
descanso, mientras se impulsan las líneas de producción de champús y
otros productos de higiene personal.
L’Oréal seguirá elaborando
estos líquidos hasta que los fabricantes especializados puedan preparar
los suficientes para abastecer al mercado. Mocquant calcula que lo harán
al menos hasta el mes de junio.
Fuera de las factorías
especializadas, las pantallas de protección facial son probablemente el
producto que más se está produciendo a iniciativa de las empresas. Y
ello es gracias a la impresión 3D, presente en multitud de compañías
tengan la actividad que tengan. Cruzcampo fue una de las primeras en
pasar a fabricarlas noche y día durante los siete días de la semana tras
decretarse el estado de alarma. Después de comprobar con las
autoridades sanitarias que, entre las carencias de abastecimiento
existente, era el artículo de protección al que podían dar salida más
rápido, la cervecera buscó modelos preexistentes para dotar de velocidad
al proceso. Usó el fin de semana para hallarlos y poder imprimir las
máscaras desde el propio lunes.
“Hacemos más de 100 pantallas
diarias y ya hemos entregado más de 2.000”, explica Juan Padilla,
responsable de digitalización y automatización de la fábrica de Sevilla
de Cruzcampo. El personal de la factoría se ha presentado voluntario
para ayudar en la tarea, para que las máquinas estén operativas a pleno
rendimiento. “La gente está muy satisfecha de poder poner su granito de
arena para frenar la pandemia”, asegura el director de la factoría, Juan
Candau.
Con la producción de cerveza
al 50%, dado que la venta para hostelería y restaurantes se ha
paralizado con el cierre de los establecimientos, y sin haber acometido
hasta la fecha un ERTE, la mitad de las 200 personas que trabajan en
Sevilla han participado en el proyecto. “Produciremos hasta que no haya
demanda o hasta que nos quedemos sin materiales”, avanza Padilla. Como
la mayoría de las empresas, sufraga ella misma estos consumibles.
A 16 kilómetros de distancia
de Cruzcampo, las instalaciones de Airbus también están trabajando en
algo que nada tiene que ver con la fabricación de componentes
aeronáuticos. La multinacional está utilizando sin descanso las 30
impresoras 3D que se reparten entre sus instalaciones de Sevilla, Cádiz,
Madrid y Toledo para producir pantallas de protección para el personal
sanitario. La factoría de Illescas es la que concentra la mayoría de los
esfuerzos.
Teresa Busto, su directora,
cuenta que fueron los propios empleados quienes dieron la idea de
colaborar de manera altruista con los profesionales sanitarios, a la
vista de la falta de equipos en los hospitales cercanos. “Nosotros
teníamos plásticos e impresoras y, dada la urgencia, nos pusimos a hacer
batas y viseras, primero para un par de hospitales, y ahora no damos
abasto. Nos las han pedido los centros sanitarios y hospitales de
Getafe, Móstoles, La Paz, el Gregorio Marañón o el Gómez Ulla de Madrid;
en Ocaña, Puebla de Montalbán, Talavera de la Reina…”, desgrana la
también vicepresidenta de Airbus en España.
Aunque la misión no fue
fácil. “Hasta una semana después de diseñar los prototipos y probarlos
no acertamos con ellos”, prosigue. Y fue cuando se decretó el permiso
remunerado recuperable para las fábricas (durante la Semana Santa)
cuando se lanzaron a producir a dos turnos con personal voluntario. Unas
50 personas del millar que acude cada mañana a estas instalaciones.
Pese a que muchas más alzaron la mano para ayudar, “hubo colas de
voluntarios para venir en sus vacaciones e incluso algunos se enfadaron
por no poder hacerlo”, admite Teresa Busto.
Cogieron sus resistentes
plásticos y se pusieron a hacer patrones y a cortarlos con unas máquinas
gigantescas que habitualmente dividen piezas de fibra de carbono con
las que se hacen los aviones. Y a unir las partes con otros ingenios
selladores preparados para el mismo uso.
Hasta el cierre de este
reportaje, en la planta toledana se habían confeccionado 12.200 batas
protectoras para personal sanitario. Y entre todas las factorías de
Airbus que participan en el proyecto entregaban 300 máscaras diarias. En
ese momento, la directora de Airbus Illescas empezaba a replanificar la
producción de componentes aeronáuticos para que las 11 impresoras 3D de
la factoría trabajasen en el material sanitario los fines de semana y
las batas protectoras solo precisasen de una o dos de sus máquinas
cortadoras de fibra de carbono. Había que volver a la rutina sin
abandonar su contribución para combatir la covid-19.
Sin embargo, en Pereiro de
Aguiar todavía no pueden retornar a la normalidad. Las tiendas de
Carolina Herrera y Purificación García permanecen cerradas. Y más de 500
de los 730 trabajadores de Textil Lonia viven un ERTE. El centenar de
empleados que colaboran en el proyecto solidario busca mejoras en el
confort de sus batas especiales para UCI, que pueden reutilizarse tras
ser esterilizadas debido a la resistencia del material con que se
fabrican, y las costureras están pendientes de que salgan de sus
máquinas sin un hilo más de los precisos. Al fin y al cabo, los médicos
presumen de sus protecciones firmadas por Carolina Herrera.
Allí han montado equipos
polivalentes que, en función de las telas y fibras que les lleguen de
los hospitales, se dedican a hacer mascarillas, batas o, desde hace
poco, pijamas para los sanitarios. Este último es “un producto que
requiere resistencia y durabilidad, que es justamente donde nosotros
aportamos valor. Si aguanta seis u ocho lavados en lugar de cuatro es
todo un triunfo”, sostienen en la compañía. De momento, cuentan con
material para fabricar unos 10.000 pijamas.
“Las necesidades asustan”,
aseguran los responsables de producción de Sociedad Textil Lonia, “nos
llaman desde distintas comunidades autónomas y la pregunta es cuántos
miles de batas podemos confeccionar la próxima semana”. No saben hasta
cuándo van a seguir con sus líneas de producción alteradas para hacer
esta labor. “Se está produciendo un cambio en el aprovisionamiento, ya
es más abundante la oferta de equipos de protección individual, pero la
gente no quiere enfrentarse al terror de la falta de abastecimiento”,
explican.
Porque la demanda continúa viva y porque necesitan mascarillas
para sus propios empleados, la compañía textil está valorando si se
lanza a producir mascarillas, batas y pijamas como actividad industrial,
esta vez cobrando, y dadas las estrecheces a que se enfrenta y se va a
seguir enfrentando la moda en estos tiempos de crisis provocados por el
confinamiento.
El Ministerio de Sanidad
considera la actividad de todas estas factorías y el resto de las que
están participando solidariamente en la lucha contra la pandemia como
“una herramienta indispensable para hacer frente a las necesidades
sanitarias nacionales, además de un estímulo para la industria”. Así se
están materializando proyectos importantes de fabricación nacional de
productos sanitarios, cuyo abastecimiento anteriormente dependía mucho
de la elaboración de terceros países, señalan.
Por ello no es de extrañar
que aumente el número de voces, incluso dentro del propio Gobierno, que
critican esa dependencia del exterior y apuestan porque las empresas
españolas se encarguen de producir más material sanitario, desde
medicinas hasta equipos de protección, para que la siguiente pandemia no
nos coja por la espalda, con los deberes por hacer.
Entre tanto, las
compañías españolas que han reconvertido sus fábricas para combatir la
covid-19 y perseveran en su función de apoyo a la sociedad, esas que no
quieren saber nada (aunque lo sepan) del dinero que han invertido con su
respuesta de emergencia, además de sentirse orgullosas de sus equipos
humanos y de su acción, creen que también han ganado. No solo porque se
han demostrado a sí mismas su capacidad de adaptación a las
circunstancias, como resalta Benoît Mocquant, sino porque sus plantillas
se han unido más que nunca y se sienten más conectadas a la empresa.
“Estos proyectos unen mucho a los empleados, se aprecia en la
colaboración y en el trabajo en equipo”, sostiene Juan Candau. Quizás el
compromiso también se extienda como el coronavirus después de la
pandemia." (Carmen Sánchez-Silva, El País Semanal, 10/05/20)
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